Les laboratoires MSD-Chibret rythment leur production

Cas pratique  Pour rester compétitif, le site de fabrication de médicaments auvergnat s'est complètement réorganisé grâce aux outils de lean manufacturing.

Garder des sites de production chimique en France pour un laboratoire pharmaceutique relève du parcours du combattant. Les prix des sous-traitants asiatiques défient toute concurrence. Et pourtant, MSD-Chibret, la filiale française de l'américain Merck, a remonté ses manches. Elle s'est appropriée la démarche Merck Production System déployée à partir de 2005 au sein du groupe. Les méthodes japonaises 5S et Kaizen de lean manufacturing ont été adaptées au site de production de Mirabel, près de Clermont-Ferrand (Puy-de-Dôme). Les objectifs étaient simples : augmenter la productivité, éliminer le gaspillage et la variabilité des process, favoriser la flexibilité pour répondre aux besoins des clients.

Tous les salariés se sont mobilisés pour relever le défi. Mais pourtant la première difficulté de l'équipe projet dédiée au déploiement des outils de lean manufacturing a été l'absence de regard critique sur les process en place. Au fil du temps, certains dysfonctionnements ne se remarquent plus. Les 500 employés du site ont été invités à regarder d'un oeil neuf leur façon de travailler, aidés en cela par la méthode des 5S définie par le constructeur automobile Toyota (trier, mettre de l'ordre, nettoyer...). « Nous nous sommes beaucoup impliqués sur le terrain pour que chacun adhère à cette démarche », explique Jean-Christophe Demazières, le responsable de l'équipe projet.

Une fois les dysfonctionnements identifiés, la deuxième phase commence. Des ateliers Institute ont été mis en place, avec la méthode du Kaizen, avec des objectifs précis de délais, de coûts, d'inventaire... Pas moins de dix chantiers par an ont ainsi été menés en 2007 et en 2008. Par exemple, afin de limiter les déplacements et gagner du temps, le nombre de mètres parcourus par chaque technicien est mesuré, et l'environnement de travail est optimisé.

DE NOMBREUX POSTES ONT ÉTÉ REDÉFINIS

Enfin, troisième phase, la production est rythmée, pour à la fois être flexible, diminuer le temps de cycle et, en même temps, disposer de tous les outils de traçabilité, de qualité. Le rythme est donné en établissant avec les techniciens les standards de production en suivant visuellement les flux.

Les salariés ont dû adapter à ces changements leur façon de travailler, de nombreux postes ont été redéfinis. En contrepartie, les équipes ont gagné en autonomie, avec au sein de chacune, l'intégration de compétences de planification et de maintenance. Les circuits de décision sont ainsi devenus plus rapides. Au final, le pari est gagné pour le site de Mirabel. Grâce à aux changements mis en place, les délais et les coûts ont été réduits, alors que le volume de production augmente. Objectif suivant : le déploiement du progiciel de gestion intégré de SAP.